6 Cara Digital Twin Mengubah Industri Manufaktur Menuju Era Digitalisasi
Bayangkan sebuah pabrik besar yang beroperasi 24 jam sehari. Mesin-mesin bekerja tanpa henti, ratusan pekerja mengoordinasikan produksi, dan setiap detik berarti uang. Namun, apa yang terjadi jika ada satu mesin yang tiba-tiba rusak? Produksi berhenti, jadwal terganggu, dan biaya membengkak.
Nah, inilah yang membuat banyak perusahaan manufaktur mulai beralih ke Digital Twin—teknologi yang memungkinkan mereka menciptakan kembaran digital dari pabrik mereka. Digital twins adalah representasi virtual yang dinamis dari aset atau proses fisik. Digital twins berfungsi sebagai salinan digital yang selalu diperbarui oleh data real-time dari sensor yang terhubung. Data tersebut memberikan wawasan berharga tentang kinerja, kondisi, dan bahkan potensi risiko aset fisik. Dengan Digital Twin, mereka bisa memantau setiap bagian produksi secara real-time, mencegah masalah sebelum terjadi, dan bahkan mengoptimalkan strategi bisnis mereka.
Tapi, bagaimana cara kerjanya? Yuk, kita lihat bagaimana Digital Twin benar-benar mengubah industri manufaktur dalam 6 cara yang mungkin belum pernah kamu bayangkan!
1. Optimasi Proses Produksi Secara Real-Time
Pernah mendengar cerita tentang perusahaan otomotif yang mengalami keterlambatan produksi gara-gara satu komponen kecil yang datang telat? Akibatnya, ratusan mobil belum bisa dirakit dan perusahaan rugi miliaran rupiah.
Dengan Digital Twin, perusahaan bisa melihat keseluruhan proses produksi dalam bentuk digital. Mereka tahu di mana hambatan terjadi dan bisa langsung mengambil keputusan untuk memperbaiki alurnya. Misalnya, jika ada keterlambatan bahan baku, sistem bisa menyarankan perubahan urutan produksi agar proses tetap berjalan lancar. Hasilnya? Produksi lebih efisien, waktu lebih hemat, dan biaya bisa ditekan.
2. Mencegah Mesin Rusak dengan Pemeliharaan Prediktif
Coba bayangkan ini jika sebuah mesin di pabrik tekstil tiba-tiba berhenti bekerja di tengah proses pencetakan kain. Teknisi datang, tapi butuh waktu berjam-jam untuk menemukan penyebabnya. Sementara itu, produksi terhenti, pesanan tertunda, dan perusahaan kehilangan banyak uang.
Tapi dengan adanya Digital Twin, cerita ini bisa jadi berbeda. Digital Twin bisa memantau kondisi mesin secara real-time, mendeteksi getaran aneh atau suhu yang naik sebelum mesin benar-benar rusak. Dengan begitu, tim teknisi bisa menjadwalkan perbaikan lebih awal, sebelum terjadi downtime yang mahal. Di salah satu pabrik besar, penerapan Digital Twin berhasil mengurangi gangguan produksi hingga 70% loh!
3. Menghemat Energi dan Biaya Operasional
Siapa sangka, pengeluaran terbesar di pabrik bukan hanya bahan baku atau tenaga kerja, tapi juga energi! Banyak perusahaan manufaktur tidak sadar bahwa mereka membuang listrik dan bahan bakar secara tidak efisien.
4. Memastikan Produk Berkualitas dengan Simulasi Virtual
Ada satu perusahaan pengemasan makanan yang menghadapi tagihan listrik membengkak tiap bulan. Setelah menggunakan Digital Twin, mereka menemukan bahwa beberapa mesin pendingin beroperasi lebih lama dari yang diperlukan. Dengan menyesuaikan jadwal penggunaan dan mengatur suhu optimal, mereka berhasil menekan konsumsi energi hingga 25%, yang berarti penghematan miliaran rupiah setiap tahunnya.
Bayangkan sebuah perusahaan yang memproduksi casing smartphone. Mereka sudah membuat ribuan unit, tapi setelah sampai ke pelanggan, banyak yang mengeluh casingnya gampang retak. Hasilnya? Pengembalian produk meningkat, reputasi menurun, dan mereka harus mengeluarkan biaya tambahan untuk memperbaiki masalah ini.
Digital Twin bisa mencegah skenario buruk ini. Dengan simulasi virtual, perusahaan bisa menguji kekuatan casing sebelum diproduksi massal. Misalnya, dengan mensimulasikan tekanan dan suhu yang berbeda, mereka bisa tahu material mana yang lebih kuat. Hasilnya? Produk lebih berkualitas, pelanggan puas, dan biaya produksi tetap efisien.
5. Meningkatkan Kolaborasi Tim dengan IoT dan AI
Di banyak perusahaan manufaktur besar, sering terjadi miskomunikasi antara tim desain dan tim produksi. Tim desain mengembangkan produk baru, tapi saat masuk ke tahap produksi, ternyata ada kendala yang tidak mereka perhitungkan.
Digital Twin mengubah cara kerja tim ini. Dengan menghubungkan model digital ke sensor IoT di lapangan, tim desain bisa langsung melihat bagaimana desain mereka bekerja dalam kondisi nyata. Di sebuah perusahaan otomotif, teknologi ini membantu mereka mengurangi kesalahan desain hingga 40%, sehingga proses produksi lebih lancar dan biaya revisi bisa ditekan.
6. Mengembangkan Inovasi Lebih Cepat Tanpa Biaya Mahal
Dulu, kalau ingin membuat produk baru, perusahaan harus melakukan banyak uji coba fisik yang memakan waktu dan biaya. Tapi sekarang, dengan Digital Twin, mereka bisa melakukan eksperimen secara digital sebelum benar-benar memproduksi sesuatu.
Sebuah perusahaan aerospace pernah mengalami dilema saat ingin mengembangkan pesawat hemat bahan bakar. Jika mereka membuat prototipe fisik, biayanya bisa mencapai miliaran rupiah. Jadi, mereka menggunakan Digital Twin untuk mensimulasikan berbagai desain sayap dan mesin dalam berbagai kondisi cuaca. Hasilnya? Mereka menemukan desain yang bisa menghemat bahan bakar 10% lebih efisien tanpa harus membuat banyak prototipe.
Digital Twin bukan sekadar teknologi canggih yang terdengar keren. Ia benar-benar membawa perubahan besar dalam industri manufaktur—dari mengoptimalkan produksi, mencegah kerusakan mesin, hingga mempercepat inovasi.
Perusahaan yang ingin tetap kompetitif di era industri 4.0 harus mulai mempertimbangkan penerapan teknologi ini. Siapa tahu, masalah yang selama ini dianggap sulit bisa diselesaikan hanya dengan melihat data dari kembaran digital pabrik mereka!
Jadi, apakah perusahaan Anda sudah siap memanfaatkan kekuatan Digital Twin?
Sumber:
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/what-is-digital-twinÂ
https://slcontrols.com/what-is-digital-twin-technology-and-how-can-it-benefit-manufacturing/Â
sumber gambar: https://www.pexels.com/photo/assembling-machines-in-factory-19233057/
Comments are closed